8D Problem Çözme Tekniği Hakkında Bilgi

8D, kısa ve uzun dönemde müşteriyi korumak ve hatanın tekrarını önlemek için, Ford tarafından geliştirilen, takım çalışmasını temel alan ve 8 aşamadan oluşan bir sorun çözme sürecidir 8 adımlı disiplinin en önemli avantajı takım çalışması prensiplerinin problem çözme sürecinde kullanılmasıdır. Böylece, problem çözme sürecinde ihtiyaç duyulan farklı bakış açıları ve kuruluş içinde müşteri isteklerinin öneminin yaygınlık kazanması sağlanmaktadır. Diğer taraftan son adımda yer alan, problem çözme takımının kutlanması ve takdir edilmesi; kurum içi motivasyonun sağlanması açısından önemlidir. Bu yaklaşım günümüzde, sadece otomotiv sektörünün değil, tüm sektörlerin ilgi alanına girmeye başlamıştır.

Problemin kaynağında yatan temel nedeni ortaya çıkarmak için istatistiksel bir yaklaşım benimseyen takım odaklı bu süreç, aşağıdaki sekiz disiplinin (8D) uygulanmasından oluşur.

• DO: Plan: Her şeyden önce, sorunun çözümü için yapılması gereken hazırlıkları ve ihtiyaçları belirliyoruz.
• D1: Takım kurulması: Ardından, ürün ve süreç hakkında bilgi sahibi bir takım kuruyoruz. Takım odaklı bir çözüm süreci olması nedeniyle, bu sorunun çözümünden sorumlu bir takım kurulması, tahmin edebileceğiniz gibi bu yaklaşımın en önemli adımlarından bir tanesi.
• D2: Sorunun tarifi: Üretim sürecinde ya da ürüne dair yaşanan sorunu, kim, ne, nerede, ne zaman, neden, nasıl ve kaç adet gibi sorular sorarak, net bir çerçeveye oturtuyoruz. Bu sorulara net cevaplar verebilmek için doğal olarak kişisel izlenimlerinizin değil, verilerin öne çıkartılması gerekiyor.
• D3: Acil aksiyon planı:  Yaşanan bu problemin şu anda sahip olduğumuz müşterileri etkilemesini engellemek için uygulanması gereken sınırlamaları ve acil eylemleri belirliyoruz.
• D4: Kök nedenlerin ve kalıcı çözüm yollarının belirlenmesi: Daha önceki bir yazıda ele aldığımız 5 neden analizini kullanarak, sorunun kaynağında yatan esas nedeni bulmaya çalışıyoruz. Bu sürecin en kritik basamaklarından biri olan bu adımda, uğraştığınız sorunun doğasına göre farklı bir kök neden analiz yöntemini kullanmanız da gerekebilir.
• D5: Düzeltici faaliyetlerin planlanması: Sorunun çözümü için bulduğumuz kalıcı çözüm yollarının gerçekten de müşterinin problemini çözeceğinden emin olmak için, üretim öncesi programlarını faaliyete alıyoruz. Gerekli testleri yapıyoruz.
• D6: Düzeltici faaliyetlerin uygulanması: Bulduğumuz kalıcı çözüm yollarının sorunu çözeceğinden emin olduktan sonra, bu aksiyonların gerçekleştirilmesi ve tüm sonuçların raporlanması üzerinde çalışmaya başlıyoruz.
• D7: Problemin tekrarının önlenmesi: Bu problemin tekrar etmesini engellemek için gerek yönetimsel ve operasyon süreçlerde, gerek üretim süreçlerinde gerekli değişiklikleri yapıyoruz.
• D8: Ekibi kutlama: Ve son olarak sorunun çözülmesini sağlayan ekibin ortaya koymuş olduğu çabayı ve başarıyı takdir etmek için ekibi kutluyor ve hatta başarılarını bir ödülle taçlandırıyoruz.

Üretim sürecinde ya da ürünlere dair bir sorun yaşandığında böyle sistemli bir yaklaşım uygulamak, hem sorunların altında yatan kök nedenlerin bulunmasını, hem de sorunun tekrarlamasını da engelleyecek şekilde kalıcı bir çözümün üretilmesini sağlayacağı için tartışmasız olarak işletmenize büyük fayda sağlıyor. Aynı zamanda bu sorunun neden ortaya çıktığını anlamak için yaptığınız derinlemesine analiz, üretim sürecinize ve bu süreci kontrol etmek için kullandığınız sisteme de eleştirel bir gözle bakmanıza yardımcı oluyor.

Bu sürecin zor tarafı ise, elbette bu işe zaman ayırabilecek donanımlı bir ekip oluşturmak olsa gerek. Üretimin yoğun temposu içinde bu tür bir sistemli çalışmaya işletmeler zaman zaman pek sıcak bakmayabiliyorlar. Aynı zamanda bu sürecin doğası gereği veri toplamaya dayalı olması ve bazı işletmelerde gerekli verileri toplayacak sistemlerin olmaması da, bu sürecin karşısındaki zorluklardan bir diğeri olarak gösterilebilir.